3 bonnes pratiques pour réussir une montée en cadence

Dans un environnement industriel, le démarrage d’une nouvelle ligne de production ou de nouveaux équipements est toujours une période particulière.

C’est le moment où le projet se concrétise. C’est le moment où l’on doit aligner le récit qui a permis l’investissement et la performance réelle.

Les équipes ont l’obligation de réussir cette phase :

  • Répondre à la demande commerciale qui a suscité la mise en place de cette ligne
  • Répondre aux objectifs budgétaires qui ont anticipé des gains de performance et/ou de volume
  • Être au plus vite dans un fonctionnement optimisé pour ne pas laisser s’installer un mode dégradé

 

Pour réussir cette étape, où les attentes sont fortes et les difficultés nombreuses, il existe quelques bonnes pratiques que nous vous proposons de partager.

BONNE PRATIQUE N°1

Préparer l’ensemble des composantes: Technique et Organisationnelle

L’arrivée d’une nouvelle ligne induit généralement l’émergence de nouveaux métiers, de nouvelles compétences : l’organisation humaine va devoir évoluer, ainsi que les modalités de pilotage de l’activité et / ou de la performance. De la même façon que l’on prépare soigneusement les aspects techniques du process, ces évolutions organisationnelles doivent être anticipées et réfléchies : identification des impacts liés aux évolutions, recherche des solutions permettant d’y répondre, déclinaison de ces solutions en plan d’actions détaillé.

Sur les projets d’automatisation par exemple, cet aspect est majeur. Les opérateurs, qui réalisaient des tâches répétitives, deviennent des pilotes d’installation. Il ne s’agit plus de faire, mais de surveiller et d’anticiper les aléas. Les postures, les outils, les modes de management changent. Les métiers également.
La mise en place de groupes de travail, où les équipes terrains structurent les contenus des futurs postes, est l’assurance d’avoir une appropriation rapide et efficace des nouveaux équipements. On y élaborera notamment :

Les finalités du poste de travail

La liste des (nouvelles) tâches

Le(s) rituel(s) de pilotage associé(s) à l’environnement

Les formations requises

Développer Prévention Accidents Outils et Méthode

BONNE PRATIQUE N°2

Mobiliser significativement les ressources adéquates pour accompagner cette phase

Pour agir efficacement et rapidement sur cette étape il convient d’être disponible pour :

  • observer les lignes

  • comprendre les aléas

  • rechercher des solutions

  • piloter les plans d'actions

  • accompagner les équipes

Cette disponibilité doit être à la fois présente chez l’équipementier et en interne.
Il convient donc d’identifier avec l’équipementier, en amont du démarrage, le ou les experts techniques qui maîtrisent l’installation, et de contractualiser un engagement de disponibilité sur cette période.
Le nombre d’experts requis (technique, programmateur, automaticien…) pour couvrir le périmètre doit être limité. Cela favorise une vision globale, et réduit le besoin de coordination.

Formation Séances Entrainement Collectif Debriefing

En interne, il est nécessaire de mobiliser une ressource, avec un pouvoir de décision important, car pour agir efficacement il convient d’arbitrer rapidement en coordonnant des différentes fonctions: production, maintenance, qualité, finance, voire juridique, RH. Certains outils simples permettent aussi d’être plus efficient sur cette phase: une petite caméra autonome de type Gopro ou ClaraVision permet par exemple d’obtenir des observations pertinentes, et facilitera l’analyse de cause.

BONNE PRATIQUE N°3

Ajuster en permanence les horizons de travail

Comme nous l’avons décrit précédemment, lors d’une phase de démarrage on poursuit plusieurs objectifs majeurs. Mais à court terme, ceux-ci peuvent être contradictoires:

  • L’obligation de livrer le client, quelles que soient les difficultés, encourage les actions palliatives
  • Ancrer rapidement les bonnes pratiques pousse à privilégier les actions correctives voire d’amélioration

La multiplication des aléas plonge les managers dans une gestion des actions en « mode pompier ». Or, résoudre les problématiques de fond nécessite de se projeter, et d’être toujours en avance de phase pour anticiper les besoins en ressources, outils…

Pour ajuster au mieux l’équilibre et l’efficience des plans d’actions (court / moyen / long terme), il est donc intéressant de se fixer quelques jalons. Voici les étapes que nous identifions :

Etape 1
calage du produit/process

Etape 2
obtention des cadences et validation du capacitaire

Etape 3
optimisation des ressources sur ligne

Etape 4
optimisation des ressources indirectes associées: (management, ordonnancement, maintenance,..)

Diagnostic Énergétique Analyse Experts

Par ailleurs, pour favoriser la synergie des efforts et une gestion responsabilisante du projet, il est utile d’obtenir de l’équipementier en amont un engagement sur le niveau de mobilisation des ressources et le temps de réponse pour résoudre les difficultés. Ceci pourra être modulé suivant les niveaux de performance obtenus.

Quelles que soient les difficultés, ces projets restent des moments privilégiés dans la vie d’une usine. Bien gérés, ils cimentent les équipes. Nous espérons que ces quelques conseils vous seront utiles et nous restons à votre disposition pour partager nos expériences.

Pour en savoir plus sur nos compétences en matière de Stratégie Industrielle

Gil DUCASSE Président Artesial Expert Consultant

Consultant et Associé

Ingénieur agronome ENSA Toulouse. Précédemment chez Panzani puis Sanofi-Bio-Industrie devenue SKW Biosystems. il rejoint Artesial en 1999, et en est le président de 2017 à 2022.

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